我国乙丙橡胶业发展亟须自主技术

　　乙丙橡胶（EPR）是以乙烯和丙烯为基础单体共聚而成的一类合成橡胶的统称。乙丙橡胶耐候性好，广泛应用于汽车、润滑油改性、电线电缆、塑胶跑道、树脂改性等领域。乙丙胶包括两种类型，一类是由乙烯、丙烯两种单体共聚而成的二元乙丙橡胶（EPM），另一类是由乙烯、丙烯、非共轭二烯烃三种单体共聚而成的三元乙丙橡胶（EPDM）。
　　
　　乙丙橡胶的工业化生产工艺路线主要有溶液聚合法、悬浮聚合法和气相聚合法三种。其中溶液聚合法工艺是目前EPR生产的主导工艺，采用此工艺的装置生产能力约占世界EPR总生产能力的88.0%，悬浮聚合法约占5.8%，气相聚合法约占6.2%。传统齐格勒一纳塔型溶液聚合法工艺是目前国内外生产EPR最广泛使用的方法。悬浮聚合生产工艺流程短，投资和成本较低，但产品性能没有突出优点，应用范围较窄。气相聚合由美国联碳公司于1985年推出。与前两者相比，其流程较传统工艺更短，因此生产成本也大为降低，且气相法中不使用溶剂和稀释剂，所以不存在排污问题。随着其技术的不断完善和优化，气相聚合法工艺的发展前景十分广阔。
　　
　　茂金属催化后来居上
　　
　　乙丙胶催化剂的演变成为推动其发展的原动力之一。乙丙胶催化剂从最初的·齐格勒一纳塔催化剂的钛系、钡系，发展到目前的茂金属系列等，其物理和加工性能等不断得到改善。目前，茂金属催化剂型溶液聚合工艺成为今后主要的发展趋势之一，茂金属技术EPR正在逐渐取得越来越大的市场份额，齐格勒一纳塔技术型产品逐步减少。
　　
　　陶氏化学旗下的陶氏弹性体业务部今年10月2日宣布，开发出新一代茂金属催化剂专利技术——“茂后”(post-metallocene)催化剂技术。该技术可以提高产品的门尼黏度，扩宽产品范围。应用该技术在路易斯安娜州普拉奎明兴建世界级EPDM工厂，预计2016年投产。据了解，“茂后”催化剂是指那些自1980年沃尔特·卡明斯基(WalterKaminsky)发现茂金属催化剂后出现的、以周期表中后过渡元素为核心的催化剂。此前“茂后”催化剂已在聚烯烃聚合中获得成功应用。
　　
　　朗盛公司近来开发了KeltanACE环保技术，并将在中国常州16万吨EPDM项目上应用。与传统技术相比，KeltanACE催化剂技术可以降低生产能耗。由于其
　　
　　具有高催化效率，而无需进行催化剂萃取。此外，该技术还可以生产出充油EPDM和特别高相对分子质量EPDM等新等级产品。
　　
　　改性产品多样化
　　
　　三元EPR的产品结构正在发生变化，各种改性EPR（如氯化EPDM、磺化EPDM、环氧化EPDM、离子化EPDM、硅改性EPDM以及各种接枝EPDM等）、专用EPR（如电线电缆用EPDM、润滑油改性用EPDM、树脂改性用EPDM等）、特种EPR（如液体EPDM、超低黏度EPDM、超高相对分子质量EPDM、高充油EPDM、超高门尼EPDM、长链支化、双峰结构EPDM等）已经成为重要的EPR品种；采用新型第二、第三、第四单体合成新型二元、三元、四元EPR以改进EPR综合性能成为目前研究开发的热点。传统的EPDM’已经受到其他更廉价热塑性弹性体的冲击，如聚烯烃类热塑性弹性体(TPO)、热塑性硫化胶(TPV)等在汽车、聚合物改性方面将成为EPDM的主要替代产品。随着环保理念的进一步强化，环保化工艺以及环保型EPR将成为EPR生产和需求结构的重要变化。
　　
　　中国亟须自主技术
　　
　　中国石油是国内最早从事乙丙橡胶科研生产的企业，并拥有唯一一套已投用的EPR工业生产装置。吉林石化于1997年9月引进日本三井化学公司溶液聚合法技术，建成一套2万吨／年EPR生产装置。该装置引进时可生产24个牌号的EPR产品，由于产品和国内不对路，吉林石化自行开发了J0010、J0020、J0030、J0050、2070、3060P、3080P、3092E等新牌号，原引进牌号只保留了4045。
　　
　　我国乙丙橡胶应加强引进技术消化吸收、产品升级及技术创新，尽早形成具有自主知识产权的产品和技术。我国乙丙胶的劣势还在于产品结构不够合理，产品的市场竞争力较弱。同时，目前不断增长的市场需求使得扩大规模势在必行。预计2015年我国的乙丙橡胶产能有望达到16万～20万吨，届时将大大缓解我国乙丙橡胶的供需矛盾。